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 不銹鋼管光亮退火爐結構及工作原理

不銹鋼管光亮退火爐加熱采用四段整體連續式，每段均設12根硅碳棒作發熱體，加熱溫度較高可達1150℃,爐體結構如圖所示。爐內水平設置四根不銹鋼管作退火保護管(稱爐心管)，退火管材從爐心管內通過并加熱，氨分解氣氛同時送入爐心管內。爐內各段加熱均勻，加熱效果好，退火管材在爐心管內通過時,對加熱硅碳棒不產生振動和沖擊。爐體為全封閉結構，不設置爐門，只有四根爐心管貫通全爐，熱損失少，保溫好。

為使退火不銹鋼管迅速冷卻,退火爐設置兩段冷卻器，內用四根不銹鋼管作冷卻管，冷卻管內通過退火管材和保護氣氛，冷卻器內用循環水冷卻。退火管材通過冷卻，可獲得過飽和不銹鋼固溶體，達到工藝要求的硬度和光亮度。退火爐冷卻器斷面圖見圖。退火后的不銹鋼管為便于貯存和下道工序生產，在退火爐的后部設置了特殊卷取機構。退火后管材可盤式卷取，內設防止管材內孔氧化的氫氣保護輸入裝置，在卷取的同時向管材內孔送入氫氣進行保護。退火爐四段加熱均設置熱電偶，并與控制盤相聯，以實現自動控制和溫度調整,此外還設置了壓力、溫度自動啟動緊急信號及時鐘控制功能。

氨氣和分解后的H2+N2混合氣體都是易燃氣體，在有空氣的條件下能燃燒，并放出大量的熱,所以在使用過程中必須嚴格控制。為保證不銹鋼管光亮退火爐的使用性能，要對購入的原料氨進行檢驗，使各項技術指標符合爐用液氨標準,并要求液氨充裝壓力波動值在±5%范圍內，以保證安全。嚴格執行液氨分解及精制操作規程，按規定的工藝參數進行調整和監控，并隨時觀察退火后不銹鋼管的質量，發現問題及時調整處理，防止誤操作造成管材質量事故。控制分解氨中的殘留氨含量。分解氨中殘留氨過多的原因：①分解溫度太低；② C負荷生產；③催化劑活性衰退或失效；④ 反應罐（室）漏氣，氨氣滲入分解氨中。

不銹鋼管光亮退火爐升溫時，在引入氨分解氣氛前，應先送入氮氣（含氧量<1%), 以吹除爐心管內空氣，防止產生爆炸，停爐時也應送入氮氣。當沒有氮氣時，采用在爐溫低于400℃時不斷輸入分解氨的方法,使在爐溫達到分解氨著火溫度前沒有空氣存在，也可有效地避免發生爆炸。停爐時也應在爐溫降到400℃以下時中斷輸入分解氨。應用氨分解氣氛的不銹鋼管材Z用退火爐，可使退火后的不銹鋼管表面光亮、無氧化，且其韌性、塑性也可得到提高，具有更好的耐腐蝕性能。

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